Цель работы: изучить различные кинематические схемы механизма подъема мостового крана.
2.1 Задание
Таблица 1.1
Исходные данные
|
№ варианта |
Грузоподъемность, т |
Высота подъема, м |
Скорость подъема, м/мин |
режима работы |
Кратность полиспаста |
Число напр. блоков |
2.2 Указания к выполнению задания
Непременным и наиболее ответственным элементом любой ГПМ является механизм подъема.
В зависимости от грузоподъемности и условий эксплуатации применяют механизмы подъема с ручным или машинным приводом.
Машинный привод может быть индивидуальным (каждый механизм ПТМ имеет собственный двигатель) либо групповым (все механизмы ПТМ приводятся в действие от одного двигателя).
На рисунке 2.1показана кинематическая схема механизма подъема мостового крана. Механизм состоит из двигателя 1, соединительной муфты с тормозным шкивом 2, на которую насажен тормоз 3. муфта служит для соединения концов валов двигателя и редуктора 4. Муфта 5 соединяет между собой конец вала редуктора и барабана 6. На барабан наматывается канат 7, который огибает блок 8. Для соединения груза с мостовым краном используется крюковая подвеска.
При расчете механизма подъема решаются следующие задачи:
Определение разрывного усилия каната и выбор стандартного каната;
Выбор барабана и расчет его параметров;
Определение мощности двигателя и выбор типа двигателя;
Выбор редуктора;
Выбор соединительных муфт;
Определение потребного тормозного момента и выбор типа тормоза.
Рисунок 2.1. Кинематическая схема механизма подъема
В качестве гибкого органа для подвешивания грузов в подавляющем большинстве случаев применяется стальной проволочный канат.
В соответствии с требованиями международного стандарта ИСО 4301/1, стальные канаты подбираются по разрывному усилию :
где F 0 - разрывное усилие каната в целом Н, принимаемое по сертификату;
S - наибольшее натяжение ветви каната, определяемое при подъеме номинального груза с учетом потерь на блоках полиспаста и на обводных блоках, но без учета динамических нагрузок;
Z p - минимальный коэффициент использования каната (минимальный коэффициент запаса прочности каната), определяемый по таблице 2 и 3 .
Наибольшее натяжение ветви каната определяется по формуле:
где а - число ветвей каната, наматываемых на барабан;
η бл - КПД блока; можно принять: КПД блока, установленного на подшипниках качения 0,98; на подшипниках скольжения 0,96;
i п – кратность полиспаста;
n – число направляющих блоков.
Определив разрывное усилие и задавшись пределом прочности стальной проволоки, по справочным таблицам подбирается канат. Наибольшее распространение нашли канаты типа ЛК-О, ЛК-Р, ТЛК, ТЛК-О. Выбрав канат, устанавливают его диаметр d.
От выбора схемы установки грузового барабана в дальнейшем зависит конструкция всего узла барабана. Существует несколько схем установки барабана:
а) выходной вал редуктора соединяется с валом барабана с помощью муфты общего значения (рекомендуется жесткая компенсирующая муфта) (рисунок 2.2, а). Достоинством этой схемы являются: простота конструкции, удобство монтажа и обслуживания. Недостатки: значительные габариты; необходимость использования вала (для установки барабана), нагруженного крутящими и изгибающими моментами.
б) барабан соединяется с редуктором посредством зубчатой передачи (рисунок 2.2, б). Ведомое колесо передачи жестко крепится к фланцу барабана (разъемное или неразъемное соединение), таким образом, барабан устанавливается на оси, разгруженной от крутящих моментов, что является достоинством данной схемы. Недостаток - наличие открытой зубчатой передачи, подлежащей расчету. Данная схема применяется в том случае, если в результате расчета не удается подобрать редуктор со стандартным передаточным отношением.
в) вал барабана и выходной вал редуктора совмещены в одной конструкции (рисунок 2.2, в). Достоинства данной схемы в малых габаритах и простоте конструкции. Недостатки: наличие трехопорного вала (затруднена точная установка в опорах), необходимость вести совместный монтаж редуктора и барабана.
Рисунок 2.2. Схемы установки барабанов.
г) выходной вал редуктора соединяется с барабаном с помощью специальной зубчатой муфты, встроенной в барабан (рисунок 2.2, г). Эта схема требует применение специальных крановых редукторов, выходной вал которых, имеет зубчатый фланец. Достоинства схемы: компактность; установка барабана на оси, которая разгружена от крутящих моментов. Недостатки: затруднен доступ к зубчатой муфте, при монтаже и ремонте; необходимо обязательное соответствие размеров редуктора и барабана.
В ходе расчета определяются геометрические параметры барабана – диаметр барабана и его длина. Диаметр барабана, замеренный по центрам сечения витка каната (рисунок 3), определяется:
где h 1 – коэффициент выбора диаметра барабана, определяемый по таблице 5 .
Приняв диаметр барабана, следует найти диаметр барабана по дну канавки:
Рисунок 2.3. Параметры барабана
Полученное значение следует округлить в большую сторону до значения из нормального ряда размеров: 160, 200, 250, 320, 400, 450, 560, 630, 710, 800, 900, 1000. Затем следует уточнить значение D 1 .
Если используется схема соединения барабана с редуктором, при помощи встроенной зубчатой муфты, то минимальный диаметр барабана принимается 400 и затем уточняется при компоновке механизма.
Длина нарезного барабана определяется по формулам:
при работе с одинарным полиспастом, мм:
при работе со сдвоенным полиспастом, мм:
где L 1 - длина нарезной части барабана, определяемая по формуле, мм:
,
(2.7)
где t – шаг нарезки, t ≈ (1,1….1,23)d, при этом полученная величина должна быть округлена до значения кратного 0,5;
L 2 - расстояние от торцов барабана до начала нарезки, L 2 =L 3 =(2÷3)t;
L 4 - расстояние между участками нарезки, L 4 = 120 ÷ 200 мм.
Длина гладкого барабана определяется, мм:
где n- число витков каната, уложенных по всей длине барабана;
z – число слоев навивки каната на барабан;
γ – коэффициент неравномерности укладки каната, γ = 1,05.
Число витков каната, уложенных по всей длине барабана:
Потребная мощность двигателя механизма подъема определяется по формуле, кВт:
где η – общий КПД механизма, η=η м ×η б ×η п;
η м – КПД передаточного механизма;
η б – КПД, учитывающий потери мощности на барабане;
η п – КПД полиспаста.
Для предварительных проектных расчетов можно принять КПД механизма 0,8÷0,85 или принять: η м =094÷0,96; η б =0,94÷0,96; η п =0,85÷0,9.
По полученной мощности подбирают стандартный электродвигатель типа МТ (MTF) – с фазным ротором или типа MTK(MTKF) – c короткозамкнутым ротором. В виде исключения можно рекомендовать двигатели общего назначения – типа АО.
Выбрав двигатель, выписывают из литературы , следующие параметры, необходимые для дальнейшего расчета механизма:
N дв – номинальная мощность двигателя, кВт;
n дв – частота вращения ротора двигателя, об/мин;
d дв – диаметр выходного конца ротора двигателя.
Кинематический расчет механизма заключается в определении передаточного числа механизма, по которому подбирается стандартный редуктор:
где n б – частота вращения барабана
По данному передаточному числу выбирается по литературе , стандартный редуктор. Наибольшее применение в механизмах подъема нашли двухступенчатые горизонтальные зубчатые редукторы кранового типа Ц2. При выборе редуктора должны быть проверены условия, касающиеся прочности, долговечности и кинематики редуктора:
а) выбранное передаточное число редуктора не должно отличаться от расчетного более чем на 15%;
б) частота вращения быстроходного вала редуктора должна быть не меньше частоты вращения вала двигателя.
Выбрав по каталогу редуктор, выписывают необходимые для расчета параметры:
U p – действительное передаточное число;
d 1 ,d 2 – диаметры выходных концов быстроходного и тихоходного валов редуктора.
С помощью муфт соединяются вал двигателя с входным валом редуктора, а так же (в некоторых схемах установки барабана) выходной вал редуктора с валом барабана. Одна из полумуфт приводной муфты обычно служит одновременно тормозным шкивом для тормоза, установленного здесь же, на приводном валу. Эта конструкция называется муфтой с тормозным шкивом.
Специальные муфты с тормозным шкивом выполняются в двух вариантах – на базе упругой втулочно-пальцевой муфты (МУВП) и на базе зубчатой муфты (МЗ) , .
Зубчатая муфта в некоторых случаях может быть выполнена с промежуточным валом-вставкой, и тогда она включает в себя: муфту с тормозным шкивом, обычную зубчатую муфту и соединяющий их вал вставку, длина которого устанавливается конструктивно. Такое решение применяют тогда, когда конструктивно невозможно установить редуктор рядом с двигателем или когда стоит вопрос о более равномерном распределении весовых нагрузок от механизмов на ходовые колеса.
В качестве муфты, установленной на валу барабана, используется стандартная (жесткая компенсирующая) муфта.
Выбор муфт производится по диаметрам соединяемых валов, затем подобранная муфта проверяется по крутящему моменту.
Крутящий момент на валу двигателя, Н∙м:
Крутящий момент на валу барабана Н∙м:
где η Б – КПД барабана, η Б = 0,99;
η р – КПД редуктора, η р = 0,92.
Определяется расчетное значение момента, Н∙м:
где к 1 – коэффициент учитывающий режим работы (легкий режим – 1,1; средний – 1,2; тяжелый – 1,3).
Выбранная муфта должна удовлетворять условию: Т р ≤ Т табл (Т табл - предельно допустимое значение крутящего момента, указанного в справочниках , ).
В большинстве случаев тормоз в механизмах подъема устанавливают на приводном валу, причем тормозной шкив, являющийся одной из полумуфт приводной муфты, должен быть обращен в сторону редуктора. Наибольшее распространение нашли колодочные тормоза: двухколодочные с электромагнитом переменного тока типа ТКТ и с электрогидротолкателями типа ТТ и ТКГ. Тормоза ТКТ конструктивно проще, поэтому их применение предпочтительнее при диаметрах тормозных шкивов до 300 мм и тормозных моментах до 500 Нм. Достоинствами тормозов ТТ и ТКГ являются плавность срабатывания и возможность осуществления больших тормозных моментов. При использовании постоянного тока применяются тормоза типа ТКП.
Определяется тормозной момент, Н∙м:
Выбор тормоза осуществляется по тормозному моменту:
где β – коэффициент запаса торможения (легкий режим – 1,5; средний режим – 1,75; тяжелый режим – 2).
По полученной величине тормозного момента и режима работы подбирается стандартный тормоз , , выбрав тормоз, необходимо проверить, чтобы диаметр тормозного шкива тормоза совпал с диаметром тормозной муфты.
n1.doc
(ЭПИ МИСиС)
Факультет: _______________________________
Кафедра: __________________________________
Специальность: ____________________________
Группа: ___________________________________
Расчетно-графическая работа
по курсу _________________________________
Тема: Механизм подъема груза
Выполнил: ___________________
Проверил: доцент Мальцев А. А.
Защита с оценкой ________________________________________________
« _______» _____________________2008г.
Электросталь 2008
Электростальский политехнический институт
Московского государственного института стали и сплавов
(технологического университета)
(ЭПИ МИСиС)
Кафедра ТПМ
ЗАДАНИЕ
На выполнение РГР
Студенту группы _________________________________________
1. Тема проекта: Механизм подъема груза
2
1 - электродвигатель
2 - муфта с тормозом
3 - редуктор
4 - барабан
5 - крюковая подвеска
. Исходные данные: Кинематическая схема механизма подъема (Рис.1)
Грузоподъемность Q = 10 т
Высота подъема груза Н = 20 м
Скорость подъема груза V = 0,1 м/с
Группа режима работы 6М
Рис.1. Схема механизма подъема
3. Перечень вопросов, подлежащих разработке:
Изучить конструкцию электрической лебедки. Рассчитать механизм подъема: выбрать канат; выбрать крюковую подвеску; рассчитать барабан; выбрать электродвигатель; выбрать редуктор; выбрать муфту с тормозным шкивом; выбрать тормоз.
Стр.
Введение 5
1. Стальной канат 6
2. Крюковая подвеска 7
3. Барабан 8
4. Электродвигатель 9
5. Редуктор 10
6. Упругая муфта с тормозным шкивом 11
7. Колодочный тормоз 12
Литература 13
Приложение 14
Введение
У подъемной электрореверсивной лебедки (рис.2) двигатель 9 через упругую муфту 4 и шестерни цилиндрического редуктора вращает барабан 2. Для нее характерна жесткая кинематическая связь барабана с двигателем, при которой направление вращения барабана регулируется изменением направления вращения (реверсированием) двигателя.
Рис.2. Лебедка
Жесткая связь барабана с двигателем осуществляется зубчатой передачей редуктора 3.
Пуск и реверсирование двигателя осуществляется электрической пусковой аппаратурой: барабанным контроллером 7, магнитными пускателями 8, контакторами колодок и т. п. Эта аппаратура устанавливается на раме 1 или в месте, удаленном от лебедки.
1.Стальной канат
Вес поднимаемого груза, (1)
где g = 9,81 м/с 2 - ускорение свободного падения.
Для полиспастов кратности не выше четырех КПД допустимо определять по формуле
, (2)
где ? бл = 0,98 - КПД блока, ? = 2 - кратность полиспаста.
Максимальное натяжение ветви каната при подъеме груза определяется по формуле
,
(3)
где ? = 1 - коэффициент для одинарного полиспаста.
Разрывное усилие каната
, (4)
где К = 6,0 - коэффициент запаса прочности:
Группа режима работы ………………….. 2М 3М 4М 5М 6М
Коэффициент запаса прочности К …….... 5,0 5,0 5,5 6,0 6,0
Выбираем по ГОСТ 2688-80 (Таблица 1) стальной проволочный канат диаметром d к = 22,5 мм (Рис.3) двойной крестовой свивки ЛК-Р 6Ч19 (1+6+ 6/6) +1о.с. Расшифровка: ЛК - линейное касание проволок между слоями в прядях; Р - разные диаметры проволок в наружном слое пряди; 6 - шестипрядный канат; 19 - число проволок в одной пряди; 1о.с. - один органический сердечник.
Рис.3. Канат
2.Крюковая подвеска
Крюковая подвеска (Рис.4) состоит из крюка 1, траверсы 2, опорного подшипника 3, специальной гайки 4 для крепления крюка на траверсе, щек обоймы 5, подвижных блоков полиспаста 6 и оси крепления блоков 7.
Рис.4. Крюковая подвеска
Выбираем крюковую подвеску грузоподъемностью 10 тонн (Таблица 2).
Крюки крановые с цилиндрическим хвостовиком изготавливаются методом горячей штамповки с последующей механической обработкой хвостовика. Крюки по наибольшей грузоподъемности разделены на номера от 1 до 26, а по длине хвостовика – на типы А и Б: А - с коротким хвостовиком, Б - с длинным хвостовиком.
3. Барабан
Диаметр барабана определяется по формуле, (5)
где е = 30 - коэффициент:
Группа режима работы ………………………… 2М 3М 4М 5М 6М
Коэффициент е …………………………………. 20 20 25 30 30
Навивка на барабан будет осуществляться в один слой.
Пусть рабочая длина барабана L 0 = 600 мм, тогда число рабочих витков на гладком барабане
. (6)
Канатоемкость барабана
Длина каната, навиваемого на барабан при заданной высоте подъема
, (8)
что меньше канатоемкости барабана.
Барабан изготавливается из литой заготовки, либо из трубы. К трубе привариваются фланцы, к которым привинчивается днище со ступицами с запрессованным в них валом (Рис.5).
Рис.5. Барабан
4.Электродвигатель
КПД механизма подъема, (9)
где? м = 0,98 - КПД муфты; ? ред = 0,97 - КПД редуктора; ? бар = 0,99 - КПД подшипников барабана; ? пол = 0,96 - КПД полиспаста.
Требуемая мощность электродвигателя при подъеме груза
.
(10)
Выбираем крановый электродвигатель МТКФ 312-8 (Рис.6) cо следующими техническими характеристиками (Таблица 3) и размерами (Таблица 4):
мощность N дв, кВт ……………………………………………………………… 11,0
частота вращения n дв, об/мин………………………………….……………….. 700
диаметр выходного вала, мм …………………………………………………… 50
Рис.6. Крановый электродвигатель
Несущие элементы - корпус с горизонтальным оребрением и подшипниковые щиты отлиты из высокопрочного чугуна. Соединение кабеля с обмоткой фазных роторов осуществляется через отверстия в подшипниковых щитах, а коробка выводов расположена сверху, что обеспечивает подвод питания с любой из боковых сторон двигателя. Вентилятор выполнен из алюминиевого сплава, кожух стальной.
5.Редуктор
Частота вращения барабана
.
(11)
Необходимое передаточное число редуктора
.
(12)
Расчетный крутящий момент на тихоходном валу редуктора
. (13)
Выбираем двухступенчатый редуктор Ц2-500 (Рис.7) cо следующими техническими характеристиками (Таблица 5) и размерами (Таблица 6):
крутящий момент на тихоходном валу, Н·м ………….……………. 18000
передаточное число u
ред
……………………………..………………. 100
Рис.7. Редуктор
6.Упругая муфта с тормозным шкивом
Расчетный крутящий момент на быстроходном валу редуктора
.
(14)
Муфта упругая втулочно-пальцевая смягчает толчки и удары в приводе и предотвращает опасные колебания. Она состоит из двух посаженных на валы полумуфт, соединенных между собой пальцами с надетыми на них резиновыми кольцами или втулками (Рис.8).
Рис.8. Упругая муфта
Выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую МУВП-7 (ГОСТ 21424-75) (Таблица? 7). Муфта выполняется с тормозным шкивом.
7.Колодочный тормоз
Расчетный тормозной момент определяется по формуле, (15)
где К Т = 2, 5 - коэффициент запаса торможения:
Группа режима работы …………… 1М 2М 3М 4М 5М 6М
Коэффициент торможения ……….. 1,5 1,5 1,5 1,75 2,0 2,5
По величине тормозного момента с учетом диаметра и ширины тормозного шкива выбирается колодочный тормоз ТКГ-160 (Таблица 8).
Колодочный тормоз (Рис.9) состоит из станины 1, двух шарнирно закрепленных на ней стоек З и 6 с колодками 2 и 7, рабочие поверхности которых футерованы фрикционной лентой, тяги с хомутом 5 и размыкающего устройства с электрогидравлическим толкателем 8.
Рис.9. Колодочный тормоз
Литература
Грузоподъемные машины: Учебник для вузов по специальности «Подъемно-транспортные машины и оборудование» / М.П. Александров, Л.Н. Колобов, Н.А. Лобов и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 400с.
Волков Д.П., Крикун В.Я. Строительные машины и средства малой механизации - М.: Мастерство, 2002. - 480с.
Фиделев А.С. Подъемно-транспортные машины - Издательское объединение «Вища школа», 1975. - 220с.
Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций под ред. М.П. Александрова, Д.Н. Решетова, М.: Машиностроение, 1987 - 122с.3.
Методические рекомендации по курсовому проектированию / Торшин В.Т., Зайцев Е.Д., Гриншпун М.И., Козлов В.А., Кишкин И.В. - МИСиС, 2001. - 29с.
Лекции доцента А.А. Мальцева.
Приложение
Таблица 1Стальные канаты ЛК-Р 6Ч19 (1+6+6/6)+1 о.с. (ГОСТ 2688-80)
| диаметр Каната, мм | разрывное Усилие, Н | диаметр Каната, мм | разрывное Усилие, Н | диаметр Каната, мм | разрывное Усилие, Н |
| 3,6 | 8780 | 11,0 | 83200 | 28,0 | 525000 |
| 3,8 | 9930 | 12,0 | 95000 | 30,5 | 629000 |
| 4,1 | 11550 | 13,0 | 107500 | 32,0 | 654500 |
| 4,5 | 13300 | 14,0 | 131000 | 33,5 | 718000 |
| 4,8 | 15200 | 15,0 | 152000 | 37,0 | 854000 |
| 5,1 | 17200 | 16,5 | 184500 | 39,5 | 977000 |
| 5,6 | 20950 | 18,0 | 220000 | 42,0 | 1110000 |
| 6,2 | 25500 | 19,5 | 253000 | 44,5 | 1225000 |
| 6,9 | 31800 | 21,0 | 294500 | 47,5 | 1435000 |
| 7,6 | 38000 | 22,5 | 333000 | 51,0 | 1625000 |
| 8,3 | 46100 | 24,0 | 380000 | 56,0 | 1980000 |
| 9,1 | 55000 | 25,5 | 430000 | ||
| 9,6 | 64650 | 27,0 | 483500 |
Таблица 2
Крюковые подвески
| Грузоподъемность, т | Количество блоков | Диаметр блоков, мм | Номер крюка |
| 3,2 | 1 | 320 | 12А |
| 5 | 2 | 400 | 14А |
| 10 | 3 | 360 | 17А |
| 12,5 | 3 | 500 | 18А |
| 16 | 3 | 400 | 19Б |
| 20 | 4 | 500 | 20А |
| 25 | 3 | 400 | 21Б |
| 32 | 3 | 400 | 22Б |
| 32 | 4 | 610 | 22А |
| 50 | 5 | 700 | 24Б |
Таблица 3
Технические характеристики крановых электродвигателей
| Тип двигателя | Мощность, кВт | Частота вращения, об/мин |
| ДМТКФ 011-6 | 1,4 | 875 |
| ДМТКФ 012-6 | 2,2 | 880 |
| ДМТКФ 111-6 | 3,5 | 900 |
| ДМТКФ 112-6 | 5,0 | 910 |
| МТКИ 160 L8 | 7,0 | 680 |
| МТКФ 311-8 | 7,5 | 690 |
| МТКИ 160 L6 | 10,0 | 915 |
| МТКФ 312-8 | 11,0 | 700 |
| МТКФ 411-8 | 15,0 | 695 |
| МТКФ 412-8 | 22,0 | 700 |
| МТКН 511-8 | 30,0 | 700 |
| МТКН 512-8 | 37,0 | 700 |
| МТКН 512-6 | 55,0 | 925 |
Таблица 4
Размеры крановых электродвигателей
| Тип двигателя | l1 | l10 | l31 | l33 | b10 | b11 | H | H31 | d | b | h |
| ДМТКФ 011-6 | 60 | 140 | 70 | 407 | 140 | 188 | 112 | 320 | 28 | 8 | 31 |
| ДМТКФ 012-6 | 60 | 159 | 70 | 442 | 159 | 210 | 112 | 320 | 28 | 8 | 31 |
| ДМТКФ 111-6 | 80 | 190 | 140 | 713 | 220 | 290 | 132 | 342 | 35 | 10 | 38 |
| ДМТКФ 112-6 | 80 | 235 | 135 | 574 | 220 | 290 | 132 | 342 | 35 | 10 | 38 |
| МТКИ 160 L | 140 | 254 | 108 | 910 | 254 | 320 | 160 | 410 | 60 | 12 | 45 |
| МТКФ 311 | 110 | 260 | 155 | 637 | 280 | 350 | 180 | 444 | 50 | 14 | 53,5 |
| МТКФ 312 | 110 | 320 | 170 | 712 | 280 | 350 | 180 | 444 | 50 | 14 | 53,5 |
| МТКФ 411 | 140 | 335 | 175 | 749 | 330 | 440 | 225 | 527 | 65 | 18 | 66,4 |
| МТКФ 412 | 140 | 420 | 165 | 824 | 330 | 440 | 225 | 527 | 65 | 18 | 66,4 |
| МТКН 511 | 140 | 310 | 251 | 945 | 380 | 500 | 250 | 570 | 70 | 18 | 71,4 |
| МТКН 512 | 140 | 390 | 271 | 1054 | 380 | 500 | 250 | 570 | 70 | 18 | 71,4 |
Таблица 5
Технические характеристики редукторов
| Типоразмер редуктора | Передаточное число | Крутящий момент на тихоходном валу, Н·м |
| Ц2-250 | 8, 10, | 2500 |
| Ц2-300 | 3400 |
|
| Ц2-350 | 5800 |
|
| Ц2-400 | 8000 |
|
| Ц2-500 | 18000 |
|
| Ц2-650 | 33500 |
|
| Ц2-750 | 47500 |
|
| Ц2-1000 | 128000 |
Схемы механизмов подъема
Принципиальная схема механизма подъема представлена на рис. 115. Обычно эти механизмы состоят из зубчатого цилиндрического или червячного редуктора, соединенного муфтой с электродвигателем. Выходной вал редуктора соединяется с барабаном.
В качестве моторной муфты часто применяют упругую пальцевую муфту МУВП (нормаль машиностроения МН 2096-61) или зубчатую муфту (ГОСТ 5006-55).
У механизмов подъема груза, имеющих неразмыкаемую кинематическую связь барабана с двигателем, в качестве тормозного шкива можно использовать одну из полумуфт соединения двигателя с редуктором. Если эта муфта является упругой (МУВП , пружинная и т. п.), то в качестве тормозного шкива, согласно правилам Госгортехнадзора, допустимо использование только полумуфты, находящейся на валу редуктора. При этом упругие элементы муфты при торможении освобождаются от действия грузового момента, вследствие чего срок службы их увеличивается.
Рис. 1. Схема механизма подъема с механическим приводом
Рис. 2. Муфты с тормозным шкивом:
а - муфта МУВП
; б - муфта зубчатая
У механизмов с фрикционными или кулачковыми муфтами включения (обычно это случай приведения в движение нескольких механизмов от одного двигателя, например автомобильные краны и т. п.) тормозной шкив должен быть скреплен непосредственно с барабаном или установлен на валу, имеющем жесткую кинематическую связь с барабаном.
Согласно правилам Госгортехнадзора, механизмы подъема груза и изменения вылета стрелы выполняют так, что опускание груза или стрелы возможно только двигателем. Механизмы грузоподъемных машин, оборудованные кулачковыми, фрикционными или другими видами приспособлений, для переключения диапазонов скоростей рабочих движений устраивают так, что самопроизвольное включение или расцепление механизма невозможно. У лебедки подъема груза и стрелы, кроме того, исключается возможность переключения скорости под нагрузкой, а также отключение механизма лебедки без предварительного наложения тормоза. Применение фрикционных и кулачковых муфт включения на механизмах, предназначенных для подъема людей, расплавленного или раскаленного металла, ядовитых и взрывчатых веществ не допускается.
Особенности соединения барабана с редуктором оказывают существенное влияние на конструктивные и эксплуатационные качества механизма подъема. Существует несколько вариантов выполнения этого узла. Первым вариантом является схема с установкой вала барабана на двух самостоятельных опорах и соединением вала барабана с валом редуктора посредством муфты. Так как опоры барабана независимы от редуктора, то при сборке возможно возникновение некоторых погрешностей. Поэтому соединительная муфта является компенсирующей. Весьма удобно применение для этой цели удлиненной зубчатой муфты, допускающей значительное относительное смещение соединяемых валов, что упрощает процесс монтажа механизма. Соединения, выполненные по данной схеме, отличаются надежностью в работе, удобством монтажа и обслуживания механизма, но имеют относительно большие габариты.
Уменьшение габаритов может привести к применению двух- и трехопорных валов механизма подъема, в которых вал барабана является одновременно выходным валом редуктора. Двухопорный вал получается весьма тяжелым. Кроме того, неточность установки отдельной опоры барабана приводит к нарушению точности зацепления в редукторе. Трехопорный вал очень чувствителен к неточностям монтажа. В обоих случаях становится невозможной отдельная сборка и обкатка редуктора, что нарушает принцип создания блочной конструкции. Поэтому эти две схемы не получили широкого применения.
В некоторых конструкциях крутящий момент на барабан передается при помощи открытой зубчатой пары. В этом случае зубчатое колесо можно закрепить на валу барабана или установить непосредственно на барабане, тогда ось барабана будет работать только на изгиб. Так как обычно зубчатые передачи для повышения их надежности и износоустойчивости помещают в закрытые корпуса, то эти схемы не находят широкого применения и используются только в ручных и специальных механизмах (например, в двух-барабанных приводах литейных кранов).
Для получения статической определимости валов и создания блочной и компактной конструкции наиболее рациональна установка одной из опор оси барабана внутри консоли выходного вала редуктора. Конструктивное выполнение этого узла показано на рис. 4. Конец выходного вала редуктора выполняют в виде поло вины зубчатой муфты; вторая половина муфты укреплена на барабане. в этом случае и вал редуктора, и ось барабана установлены на двух опорах. Ось барабана работает только на изгиб.
Рис. 3. Схемы соединения барабана с редуктором
В современных кранах все большее применение находят редукторы, увешиваемые непосредственно на ведомый вал. При этом исключает-трудоемкая работа по выверке установки и центровке редуктора, ижаются требования к точности изготовления и к жесткости рамы механизма. Особенно целесообразны навесные редукторы при использовании фланцевых электродвигателей, так как тогда полностью устраняются все подгоночные работы.
Рис. 4. Типовая конструкция соединения барабана с валом редуктора при помощи зубчатой муфты
На конструкцию механизма подъема оказывает существенное влияние кратность полиспаста. Выбор кратности полиспаста производится на основе конструктивного анализа выбранной схемы механизма. В кранах, где канат наматывается на барабан, не проходя через направляющие блоки (например, в мостовых кранах), для обеспечения строго вертикального подъема груза применяют сдвоенные полиспасты. В кранах, где канат перед навивкой на барабан проходит через направляющие блоки, сдвоенные полиспасты обычно не применяют (за исключением некоторых конструкций стреловых кранов) и используют одинарные полиспасты с кратностью, более высокой, чем у сдвоенных.
В механизмах подъема подвес груза на одной ветви каната применяют только в кранах малой грузоподъемности (до 1-3 т). В стреловых (портальных) кранах, имеющих большую высоту подъема груза, подвес на одной ветви применяется при грузоподъемности 5 и даже 10 т. При грузоподъемности до 25 т обычно применяют двух-, трех- и четырехкратные полиспасты. А при еще больших грузоподъемностях кратность полиспаста достигает 12.
Полиспасты с нечетной кратностью могут вызвать перекос крюковой подвески, поэтому полиспасты с четной кратностью являются более предпочтительными к употреблению. Унификация механизмов подъема кранов различной грузоподъемности достигается путем изменения кратности полиспаста для получения примерно одинаковых крутящих моментов от груза и потребной мощности электродвигателя. Это позволяет применять в кранах различной грузоподъемности одинаковые электродвигатели, редукторы, барабаны, блоки, канаты, тормоза и т. п.
Большое применение находят механизмы подъема с пневмоприводом. Для работы во взрывоопасной среде такие подъемники выпускают с цепями из специальной стали, не вызывающей образования искр, и с бронзовыми грузовыми крюками. Пневматические оршневые подъемники могут быть с вертикальным или горизонталь-ьш Расположением рабочего цилиндра. Давление воздуха в таких подъемниках применяется в пределах от 2 до 12 am, грузоподъемность их от 10 кГ до 5 т\ диаметр рабочих цилиндров от 30 до 300 мм; высота подъема от 50 до 2000 мм. Подъемник имеет цилиндр двойного действия. Управление осуществляется при помощи двухкнопочного распределителя, соединенного с цилиндром двумя воздухопроводами. Скорость подъема регулируется бесступенчато; в любом положении крюка подъемник можно остановить. В зависимости от грузоподъемности и диаметра воздухопровода скорость подъема составляет 0,1-0,5 м/сек.
Рис. 5. Пневматические подъемники
Подъемник с консольным грузозахватным механизмом рассчитан на восприятие изгибающего и опрокидывающего моментов. Грузоподъемная консоль жестко закреплена на дополнительной полноповоротной направляющей трубе, перемещающейся по наружной поверхности пневматического цилиндра; направляющая труба присоединена к штоку поршня. Тележка для подвески подъемника выполнена двухрельсовой. Расположение пневматических подъемников с использованием отклоняющих роликов и полиспастов показано на рис. 5, в.
Высота подъема крюка подъемника, показанного на рис. 5, в, в два раза превышает ход поршня. Значительная высота подъема при минимальных габаритных размерах подъемника достигается по схеме с горизонтальным расположением рабочего цилиндра. Горизонтальное движение штока преобразуется при помощи отклоняющих роликов в вертикальное движение крюка. При повышенной чистоте рабочих поверхностей цилиндра и поршня и при хорошем качестве и конструкции уплотнений к. п. д. пневматических поршневых подъемников достигает 0,9 - 0,93. При наличии встроенного полиспаста высота подъема груза таких подъемников может достигать до 9 м.
В кранах, оборудованных грузовым электромагнитом, механизм подъема должен иметь еще специальный кабельный барабан для гибкого кабеля, подающего электроэнергию к магниту. Кабельный барабан располагается на отдельном валу и приводится в движение от вала грузового барабана при помощи цепной или зубчатой передачи. От электросети ток подается к вращающемуся барабану при помощи кольцевого токосъемника со скользящими контактами.
Механизмы подъема кранов-штабелеров выполняются с применением канатных или цепных грузовых органов. Наибольшее применение получают канатные механизмы подъема, в которых широко используются нормальные узлы и элементы других типов грузоподъемных машин. Очень часто в качестве механизма подъема используются электрические тали, имеющие микропривод, что обеспечивает точную установку груза в ячейках стеллажей.
Преимуществом цепных механизмов подъема является их компактность. Недостатком цепных механизмов подъема является относительно высокая стоимость цепи и трудность размещения ее холостой ветви.
В кранах-штабелерах, имеющих управление из кабины, поднимающейся вместе с грузовым захватом, обычно применяют канаты как более надежный гибкий грузовой орган или привод подъема груза выполняют цепным, а привод подъема кабины-канатным. При малых высотах подъема груза краном-штабелером применяют цепные механизмы подъема, оборудованные гидроцилиндрами, аналогичные механизмам подъема погрузчиков. В этом случае гидроцилиндр располагается вертикально на колонне крана и плунжер цилиндра, поднимающийся вверх, оборудован двумя подвижными блоками, через которые перекинуты две грузовые пластинчатые цепи, прикрепленные к грузовой каретке.
Рис. 6. Механизм подъема магнитной крюковой тележки
Грейферные лебедки двухканатных грейферов имеют два барабана - один для подъемного, другой для замыкающего каната. Производство работ двухканатным грейфером требует осуществления раздельной работы каждым барабаном. Так, при зачерпывании груза наматывается на барабан замыкающий канат, а подъемный канат имеет некоторую слабину даже при заглублении грейфера. При подъеме и спуске грейфера оба барабана вращаются совместно. При раскрытии висящего грейфера барабан подъемного каната неподвижен, а барабан замыкающего каната вращается на спуск. При раскрытии поднимающегося или опускающегося грейфера необходимо вращение сбоих барабанов, но с различной скоростью.
Грейферные лебедки подразделяют на две группы - одномоторные и двухмоторные. Одномоторные лебедки имеют двигатель, кинематически жестко связанный с валом замыкающего барабана. Барабан подъемного каната связан с двигателем посредством жесткой связи, выключаемой по мере необходимости посредством фрикционной связи. Выключение жесткой связи подъемного барабана производится при помощи сцепной управляемой муфты. Барабан может удерживаться в неподвижном состоянии при замыкании тормоза. При зачерпывании тормоз замкнут, барабан 6 неподвижен, муфта разомкнута и фрикцион проскальзывает.
По окончании зачерпывания начинается вращение подъемного барабана на подъем под действием фрикциона, при этом тормоз разомкнут. Для раскрытия грейфера тормоз замыкается и останавливает барабан, а барабан замыкающего каната работает в сторону спуска. Последующий подъем или спуск раскрытого грейфера требует размыкания тормоза и включения муфты, так как иначе челюсти самопроизвольно закроются, провернув слабый фрикцион, который служит исключительно для автоматизации перехода от черпания к подъему. Он создает минимальное натяжение подъемного каната, необходимое для устранения его слабины и преодоления инерции массы барабана. Излишнее натяжение подъемного каната отрицательно влияет на протекание процесса зачерпывания. Существенным недостатком одномоторной лебедки является невозможность совмещения движений (открытия - закрытия челюстей) на ходу.
Рис. 7. Одномоторная грейферная лебедка:
а - схема механизма; б - изменение усилия в канатах в процессе работы
При применении лебедки по приведенной схеме нагрузка на канаты весьма неравномерна. При перемещении наполненного грейфера вес груза Q и самого грейфера G воспринимается полностью замыкающим канатом, в то время как подъемный канат почти не нагружен. При подъеме или спуске порожнего грейфера основную нагрузку воспринимает подъемный канат, а замыкающий канат разгружен.
Рис. 8. Двухмоторная грейферная лебедка с независимыми барабанами:
а - ехема механизма; б -изменение усилия в канатах в процессе работы; 1 - замыкающий канат; 2 - подъемный канат
Общим недостатком одномоторных лебедок является наличие быстроизнашивающихся сцепных муфт и фрикционов; они применяются главным образом при небольшой производительности и грузоподъемности. Основное применение находят двухмоторные лебедки, которые могут осуществлять любое совмещение операции, что значительно повышает производительность крана. Управление двухмоторными лебедками более простое и безопасное, однако суммарная мощность обоих двигателей двухмоторной лебедки на 20-50% больше мощности Двигателя одномоторной лебедки. Наибольшее применение в качестве Двухмоторных лебедок имеют грейферные лебедки, состоящие из двух однотипных, нормальных крановых однобарабанных лебедок с независимыми электродвигателями. Одна лебедка предназначена для подъемного и другая для замыкающего каната. При зачерпывании груза работает двигатель замыкающей лебедки, который в конце зачерпывания нагружен полным весом груженого грейфера. Двигатель подъемной лебедки выключен, а тормоз этой лебедки разомкнут для поддержания слабины подъемного каната. Затем включается двигатель подъемной лебедки, скорости и нагрузки выравниваются и подъем груженого грейфера производится при практически одинаковом усилии подъемных и замыкающих канатов. Так как перегрузка замыкающего двигателя в конце процесса черпания кратковременна, то оба двигателя с некоторым запасом принимают одинаковой мощности, равной 0,6 суммарной мощности, необходимой для подъема груженого грейфера. Такие лебедки весьма просты по устройству и достаточно просты в эксплуатации.
Рис. 9. Двухмоторная грейферная планетарная лебедка
Широко применяются также грейферные двухмоторные лебедки с планетарной связью между барабанами. Одна из схем таких лебедок представлена на рис. 9. Эта лебедка имеет два двигателя различной мощности. Подъемный двигатель жестко связан с подъемным барабаном и зубчатой обоймой планетарной передачи. Замыкающий двигатель вращает солнечное колесо планетарной передачи. Замыкающий барабан получает вращение через шестерню, соединенную водилом планетарной передачи, на котором сидят оси сателлитов. При зачерпывании груза двигатель заторможен. Работает только двигатель, вращающий замыкающий барабан через колесо и водило. Сателлиты катятся по неподвижной обойме. При подъеме или спуске грейфера двигатель заторможен и работает двигатель, вращая с одинаковой скоростью оба барабана. При этом вращается зубчатая обойма и сателлиты катятся по неподвижному колесу, приводя в движение водило и замыкающий барабан. Для открытия или раскрытия челюстей на ходу во время работы двигателя включается двигатель, ускоряющий или замедляющий вращение водила, а следовательно, и замыкающего барабана.
Мощность подъемного двигателя выбирается равной необходимой мощности подъема груженого грейфера; мощность замыкающего двигателя - равной 0,5 мощности подъема при скорости каната во время зачерпывания, равной скорости подъема грейфера. Суммарная мощность равна 1,5 мощностям подъема. Тормоз двигателя рассчитывается как для механизма подъема на полный вес груженого грейфера. Тормоз двигателя рассчитывается только на 50% веса груженого грейфера, вследствие чего при переходе от процесса зачерпывания к подъему груженого грейфера после выключения двигателя 5 происходит выравнивание натяжений канатов из-за проскальзывания тормоза. Так как величина тормозного момента может быть непостоянна, то в расчетах обычно не учитывают возможности выравнивания натяжения канатов и с некоторым запасом принимают распределение нагрузки между канатами таким же, как в одномоторной лебедке.
Рис. 10. Схема многоскоростного механизма подъема с планетарной муфтой
Во многих случаях в механизмах подъема грузоподъемных машин необходимо производить изменение скорости подъема и спуска груза в зависимости от характера выполняемой операции и от величины груза. Эта необходимость вызвала появление многоскоростных грузовых подъемных механизмов.
Так, в механизме подъема мостового крана грузоподъемностью 15 т получение двух скоростей достигается путем применения двух приводных двигателей и планетарной муфты. Барабан механизма подъема вращается от основного электродвигателя через двухступенчатый цилиндрический редуктор, а при работе на малой скорости от вспомогательного двигателя, который соединяется с барабаном через ротор основного двигателя, планетарную зубчатую муфту и одноступенчатый цилиндрический редуктор. В механизме имеется три тормоза: у основного двигателя - тормоз, У вспомогательного двигателя - тормоз 9 и на ободе планетарной муфты - тормоз.
При работе на нормальной скорости тормоз вспомогательного двигателя замкнут, а остальные тормоза размыкаются. При работе на малой установочной скорости включается вспомогательный двигатель, наружный обод планетарной муфты затормаживается тормозом, а тормоза размыкаются. Если тормоз планетарной мУфты при работе основного электродвигателя из-за какой-либо неисправности не размыкается и наружный обод муфты остается заторможенным, то ротор вспомогательного двигателя вращается с повышенным числом оборотов, что может вызвать поломку двигателя. Для предотвращения такой опасности механизм снабжен двумя центробежными выключателями. Выключатель размыкает цепь управления при двойном числе оборотов ротора основного электродвигателя и останавливает механизм при выходе из строя планетарной муфты или при неисправности ее тормоза во время работы на малой скорости от вспомогательного электродвигателя. Выключатель размыкает цепь управления при двойном числе оборотов ротора вспомогательного двигателя и останавливает механизм подъема при неисправности тормоза при работе на большой скорости от основного электродвигателя.
Водило планетарной муфты соединяется с задним концом вала ротора основного двигателя. На осях водила закреплены два сателлита, находящиеся в зацеплении с солнечным колесом и зубчатым венцом, закрепленным в корпусе. Корпус соединен болтами с тормозным шкивом. Вал солнечного колеса соединяется с выходным валом цилиндрического редуктора, быстроходный вал которого соединен с валом вспомогательного двигателя.
При включении вспомогательного двигателя вращение передается через солнечное колесо и сателлиты на водило, которое приводит во вращение вал основного двигателя, редуктор и барабан. При этом тормоз замкнут и зубчатый венец планетарной муфты неподвижен. При работе от основного двигателя вращение передается водилу, а от него сателлитам. Солнечное колесо 6 остается неподвижным, так как тормоз вспомогательного двигателя замкнут, а двигатель не включен. Сателлиты обкатываются по солнечному колесу и приводят во вращение зубчатый венец. Тормоз планетарной муфты разомкнут и обод ее вращается свободно.
Описанная система обеспечивает при основной скорости подъема, равной 8 м/мин, получение посадочных скоростей, равных 0,65 м/мин. Использование планетарных передач позволяет создать механизмы, отличающиеся особой компактностью.
На рис. 12 представлена кинематическая схема многоскоростного механизма подъема крана, обеспечивающая получение двух скоростей подъема и трех скоростей спуска, что позволяет точно устанавливать монтируемые краном элементы.
Рис. 11. Планетарная муфта
На рис. 13 показан разрез по барабану этого механизма с встроенным в него планетарным редуктором. Механизм состоит из двух одинаковой мощности двигателей с короткозамкнутым ротором, двух двухступенчатых редукторов и барабана со встроенной в него планетарной передачей. Вал барабана разрезной, что дает возможность варьировать скорости вращения барабана в широких пределах.
При включении одного из двигателеи, например двигателя и разомкнутом тормозе (при этом двигатель неподвижен и тормоз замкнут) шестерня, вращаясь вместе с валом, приводит во вращение находящуюся с ней в зацеплении шестерню, которая, в свою очередь, находится в зацеплении с шестерней. Шестерня обегает вокруг шестерни, которая остается неподвижной, так как электродвигатель и вал не вращаются. В этом случае барабан вращается со скоростью, обеспечиваемой передаточным числом редуктора и планетарной передачей 3-11.
Рис. 12. Схема многоскоростного механизма подъема башенного крана МСК 5/20
При включении обоих электродвигателей так, что шестерни вращаются в одну сторону, скорость вращения барабана увеличится пропорционально передаточному отношению редуктора. При вращении электродвигателей, а следовательно, и шестерен в разные стороны скорость вращения барабана уменьшается.
Таким образом, при спуске груза наименьшая посадочная скорость получается при включении обоих двигателей в разных направлениях; наибольшая скорость - при включении обоих двигателей в одном направлении и средняя скорость - при включении одного из двигателей. При подъеме груза используются две скорости - первая при работе одного двигателя и вторая - при работе обоих двигателей, включенных в одном направлении.
В электроталях часто применяется так называемый микропривод, обеспечивающий получение малых посадочных скоростей. На рис. 14 представлен микропривод механизма подъема тали ТЭ -ВНИИПТмАШ. Таль имеет основной двигатель, встроенный в барабан, обеспечивающий подъем груза со скоростью 8 м/мин. Для получения микроскоростей (равных для талей грузоподъемностью 1 и 2, 3, 5 т соответственно 1, 0,6, 0,5 м/мин) таль снабжается микроприводом, состоящим из двигателя типа АОЛ малой мощности, соединяемым через зубчатую пару и электромагнитную дисковую муфту сцепления с быстроходным валом механизма подъема. При включении основного двигателя вал микропривода вращается вхолостую, а зубчатая пара 2 остается неподвижной. При включении двигателя микропривода одновременно включается электромагнитная муфта и вращение передается от микродвигателя через зубчатую пару на вал редуктора механизма подъема.
Рис. 13. Барабан со встроенным планетарным редуктором
Рис. 14. Микропровод тали ТЭ-ВНИИПТМАШ
В механизмах подъема лифтов в настоящее время применяют лебедки с канатоведущими шкивами, в которых отсутствует жесткое соединение кабины и противовеса с ведущим элементом подъемного механизма - канатоведущим шкивом. Тяговое усилие в канатах создается трением между канатом и стенками ручьев шкивов. Конструкция лифтов этого типа отличается малыми габаритами, простотой, повышенной безопасностью работы и значительно большими возможностями унификации, так как одна и та же лебедка может употребляться для зданий различной этажности.
В безредукторных лебедках канатоведущий шкив и шкив тормозного устройства размещаются на валу ротора тихоходного электродвигателя постоянного тока, работающего по так называемой системе генератор - двигатель. Благодаря отсутствию механических передач конструкция безредукторной лебедки получается более компактной, несмотря на то, что тихоходный электродвигатель имеет значительно большие размеры, чем обычный электродвигатель той же мощности. Однако в безредукторный привод входят другие электрические машины и устройства, которых нет в редукторном приводе. Безредукторные лебедки благодаря электрорегулированию позволяют обеспечить плавное, бесступенчатое изменение скорости в широком диапазоне, что повышает плавность пуска и остановки, точность остановки и уменьшает шум и вибрации. Они получили широкое применение при скоростях движения кабин от 2 м/сек и выше. Для меньших скоростей более легкими и экономичными оказываются редукторные лебедки.
По способам регулирования скорости движения кабин, необходимым для осуществления плавного пуска и плавной, точной остановки, различают лебедки с электрическим и механическим регулированием. Электрическое регулирование скорости по системе генератор- двигатель, осуществляемое изменением напряжения, подводимого к электродвигателю, обеспечивает плавное регулирование в широком диапазоне изменения скорости, но является весьма сложным и дорогим.
Механическое регулирование скорости применяется в лебедках редукторного типа при скоростях движения кабины до 2-2,5 м/сек я осуществляется применением специального дополнительного микро-привода.
К атегория: - Подъемно-транспортные машины
Виды и сроки проведения технических освидетельствований крана.
Техническое освидетельствование проводится с целью установить, что грузоподъемная машина находится в исправном состоянии, обеспечивающем ее безопасную эксплуатацию. Кроме того, при техническом освидетельствовании проверяется правильность установки грузоподъемной машины и соблюдение регламентированных правилами габаритов. Различают полное и частичное техническое освидетельствование.
Полное техническое освидетельствование грузоподъемных машин складывается из осмотра их состояния, статического и динамического испытаний под нагрузкой. При частичном техническом освидетельствовании производится только осмотр грузоподъемной машины без испытания ее грузом.
Полному техническому освидетельствованию грузоподъемные машины должны подвергаться перед вводом в работу (первичное техническое освидетельствование) и периодически не реже одного раза в три года. Редко используемые краны (краны, обслуживающие машинные залы электрических и насосных станций, компрессорные установки и другие грузоподъемные машины, используемые только при ремонте оборудования) должны подвергаться полному периодическому техническому освидетельствованию не реже чем через каждые пять лет. Отнесение кранов, зарегистрированных в местных органах технадзора, к категории редко используемых производится этими органами, а остальных кранов -инженерно-техническим работником по надзору за грузоподъемными машинами на предприятии.
Частичное техническое освидетельствование всех грузоподъемных машин должно производиться не реже одного раза в 12 мес.
Полное первичное техническое освидетельствование стреловых самоходных (автомобильных, железнодорожных, гусеничных, пневмоколесных кранов, а также кранов-экскаваторов) и прицепных кранов, а также грузоподъемных машин, которые выпускаются с завода и перевозятся на место эксплуатации в собранном виде (например, электрические и ручные тали, лебедки), проводится отделом технического контроля завода-изготовителя перед отправкой их владельцу.
Полное первичное техническое освидетельствование всех остальных кранов (мостовых, башенных, портальных и др.) проводится после их монтажа на месте эксплуатации администрацией предприятия (инженерно-техническим работником по надзору в присутствии лица, ответственного за исправное состояние грузоподъемных машин на данном предприятии). Периодическое техническое освидетельствование (полное и частичное) кранов всех типов и других грузоподъемных машин, а также внеочередные технические освидетельствования проводятся администрацией предприятия - владельца машин.
Назначение и разновидности механизма подъема
Механизм подъема предназначен для подъема и опускания груза на необходимую высоту с заданной скоростью и удержания груза на любой, требуемой условиями технологического процесса, высоте.
Подъемный механизм может быть самостоятельным (тельфер, таль) или входить в состав другой перегрузочной установки, например в состав крана.
Механизм подъема включает в себя двигатель, передаточный механизм (редуктор или редуктор и открытую передачу), тормоз, грозовой барабан, блоки, тяговый орган (чаще всего стальной канат) и грузозахватное устройство (крюк, грузовая подвеска, грейфер и т.п.).
Входящие в состав кранов механизмы подъема грузов (грузовые лебедки) в зависимости от рода перегружаемого груза подразделяются на грейферные и крюковые лебедки.
Крюковые подъемные лебедки обычно имеют один электродвигатель, один или два грузовых барабана. При этом барабаны могут вращаться только одновременно и без изменения направления вращения относительно друг друга.
В зависимости от количества этих конструктивных элементов крюковые лебедки называются одномоторными однобарабанными или одномоторными двухбарабанными.
Конструктивное исполнение крюковых лебедок может быть самым различным в зависимости от количества барабанов и передаточных устройств (рис. 1. а, б, в).
Рис.6. Схемы одномоторных крюковых лебедок:
1 - электродвигатель; 2 - тормоз: 3 - редуктор: 4 - барабан: 5 – открытая передача.
Грейдерные (двухбарабанные) лебедки различают одномоторные и двухмоторные, позволяющие получить различные сочетания вращения барабанов, что необходимо для обеспечения работы грейфера. В грейферных лебедках кранов один барабан является замыкающим, а второй поддерживающим, аналогично и называются лебедки - одна замыкающая, а вторая - поддерживающая.
В процессе работы грейферного крана возможны следующие сочетания вращения барабанов:
При подъеме и опускании грейфера барабаны обеих лебедок вращаются синхронно;
При зачерпывании груза грейфером барабан замыкающей лебедки вращается в сторону подъема, барабан поддерживающей лебедки - на опускание, обеспечивая слабину каната по мере заглубления грейфера;
При раскрытии грейфера барабан замыкающей лебедки вращается на опускание, а барабан поддерживающей заторможен, иногда для более быстрого раскрытия грейфера барабаны лебедок вращают в разные стороны, т.е. замыкающий на спуск, а поддерживающий - на подъем.
Одномоторные грейферные лебедки (рис. 2) имеют один двигатель, обеспечивающий различное сочетание вращения барабанов посредством фрикционных муфт и тормозов. Двигатель жестко связан с замыкающим барабаном, поддерживающий же барабан присоединяется к двигателю посредством управляемой фрикционной или планетарной муфты.
Одномоторные лебедки менее совершенны и более сложны в управлении, в них совмещение таких операций, как подъем-опускание и раскрытие-закрытие грейфера невозможно (рис. 2.а).
Двухмоторные лебедки позволяет избежать этих недостатков, хотя они сложнее и дороже одномоторных лебедок, но повышение оперативности и производительности кранов окупает дополнительные затраты. В настоящее время двухмоторные лебедки являются основным типом грейферных лебедок кранов. Из большого разнообразия двухмоторных лебёдок наибольшее применение имеют лебедки, состоящие из двух нормальных крановых крюковых лебедок с независимыми двигателями (рис. 2. б), а также лебедки с планетарной связью между барабанами.
Главным требованием, предъявляемым к работе двухмоторных лебедок является равномерность распределения нагрузок на канаты и синхронность вращения барабанов с целью обеспечения равной скорости выборки канатов.
Подбор подшипников для вала барабана
Исходя из схем полиспастов с одинарным барабаном, счетные схемы для определения радиальной нагрузки на барабан будет следующая:
Рисунок 10. Схема нагрузки на барабан
Величина реакции, где сила натяжения каната.
Коэффициент безопасности.
Для барабана выбираем радиальный шариковый однорядный подшипник 116, особо легкая серия. Расчетная долговечность равна:
Полученная долговечность достаточная для крана.
Проверка работы механизма подъема груза крана в режиме неустановившегося движения
Время пуска при подъеме крана определяется по формуле:
Момент инерции двигателя,
- - для двигателей типа MTKF,
- - средний пусковой момент
Вращающий момент на входе редуктора
Частота вращения двигателя
Получаем
Для обеспечения времени пуска в интервале сек применяется двигатель с фазным ротором типа MTF 411-6, где время пуска регулируется работой реостатного контроллера.
Компоновка механизма подъема груза
Механизм подъема груза состоит из редуктора 1, быстроходный вал которого соединен с электродвигателем 6 при помощи втулочно-пальцевой муфты с тормозным шкивом. На этом валу стоит колодочный с электродвигателем тормоз 4. барабан 2 сдвоенный, который обеспечивает симметрию приложения нагрузки (усилие в канате), нагрузка при подъеме груза, на подшипниках не изменяется.
Рисунок 11. Механизм подъема груза крана
Ось барабана соединяется с тихоходным валом редуктора при помощи зубчатой муфты, обеспечивающей компактное соединение валов, а вторым концом ось барабана опирается не подшипниковый узел 3.
Все узлы и механизм установлены на сварной раме 5 из швеллеров.
Похожие статьи
